As tampas superior e inferior de uma bomba de caixa bipartida (também conhecida como bomba centrífuga de estágio único com dupla sucção) referem-se especificamente à tampa superior e à carcaça inferior da bomba. Essas duas partes são formadas pela divisão horizontal da carcaça da bomba ao longo do eixo central do eixo da bomba, que é a origem do termo "caixa bipartida".
Carcaça inferior da bomba: Normalmente a parte estacionária, que apresenta as portas de sucção e descarga nesta metade, conectada às tubulações e que abriga internamente os componentes do rotor.
Tampa superior da bomba: Fixada ao corpo da bomba com parafusos e pinos de localização. Durante a manutenção, basta remover esses parafusos e levantar a tampa superior para inspecionar ou remover diretamente os componentes internos, como o rotor e o eixo. Não há necessidade de desmontar as volumosas tubulações de entrada/saída ou o motor, tornando a manutenção extremamente prática.
As tampas superior e inferior (corpo e tampa da bomba) de uma bomba de carcaça bipartida são um tipo de fundição em forma de casco caracterizadas por uma estrutura complexa, variações significativas na espessura da parede e requisitos extremamente elevados para as superfícies de vedação. O principal desafio no processo de fundição reside em garantir a planicidade das superfícies de contato da carcaça bipartida, a lisura das superfícies do canal de fluxo e a densidade interna geral.
Materiais comuns: As bombas de água limpa padrão normalmente utilizam ferro fundido cinzento (ex.: HT200, HT250) ou ferro fundido nodular (ex.: QT400-18, QT500-7). Quando a pressão excede 1,6 MPa ou quando utilizadas com fluidos corrosivos, emprega-se aço fundido (ex.: ZG230-450) ou aço inoxidável (ex.: 304, 316, CA6NM).
Processo convencional: A moldagem em areia resinada (moldagem manual ou mecânica) é amplamente adotada. Como a bomba de divisão axial central é dividida horizontalmente ao longo do eixo, a linha de partição é normalmente definida no plano de divisão central, com moldes de areia superior e inferior produzidos separadamente. Os canais de fluxo internos são formados utilizando núcleos de areia. Este processo oferece boa precisão dimensional e forte capacidade de colapso, facilitando a limpeza de canais de fluxo internos complexos.
Vazamento e canais de alimentação: Um sistema de vazamento pela parte inferior ou intermediária é comumente usado para garantir um fluxo suave do metal e minimizar a escória de oxidação. Para seções espessas, como a voluta, o flange e a caixa de rolamentos no corpo da bomba, os tubos de subida e os insertos de resfriamento devem ser projetados adequadamente para obter uma solidificação sequencial, evitando porosidade por contração ou folga em pontos quentes que poderiam levar a vazamentos de pressurização.
Dificuldades e Controle de Qualidade: O maior desafio reside no controle da precisão dimensional das superfícies da abertura e do canal de fluxo (frequentemente exigindo inspeção de amostras do canal de fluxo), bem como na prevenção de trincas, aderência de areia e contração interna. As peças fundidas geralmente passam por recozimento ou tratamento térmico de normalização para eliminar tensões. Após o desbaste, testes hidrostáticos e ensaios não destrutivos (PT/RT) são frequentemente realizados para garantir a ausência de vazamentos ou defeitos.