I. Fundição em areia.
Fundição em areia: um método de fundição que produz peças fundidas em moldes de areia. Aço, ferro e a maioria das ligas não ferrosas podem ser obtidos gradualmente por meio da fundição em areia.
Características técnicas:
1. Adequado para a fabricação de peças brutas com formatos complexos, especialmente aquelas com cavidades internas complexas;
2. Ampla adaptabilidade e baixo custo;
3. Para alguns materiais com plasticidade muito baixa, como o ferro fundido, a fundição em areia é o único processo de conformação para a fabricação de suas peças ou blocos.
Aplicações: Peças fundidas como blocos de cilindros, cabeçotes de cilindros e virabrequins para automóveis.
II. Fundição de Precisão.
Fundição de precisão: Geralmente se refere a um método de fundição no qual um modelo é feito de um material fusível, várias camadas de material refratário são aplicadas sobre a superfície do modelo para formar uma casca, e então o modelo é derretido e removido da casca para obter um molde sem superfície de separação. Após a queima em alta temperatura, a areia pode ser adicionada e o metal fundido é vazado. É frequentemente chamado de fundição por cera perdida.
Vantagens:
1. Alta precisão dimensional e geométrica;
2. Alta rugosidade superficial;
3. Capaz de fundir formas complexas, e as ligas utilizadas não são restritas.
Desvantagens: Processo complexo, custo mais elevado.
Aplicações: Adequado para a produção de peças pequenas com formatos complexos, que exigem alta precisão ou que são difíceis de usinar, como pás de turbinas de motores.
III. Fundição sob pressão.
Fundição sob pressão: Utiliza alta pressão para forçar metal fundido em alta velocidade para dentro de uma cavidade de molde metálico de precisão. O metal fundido esfria e solidifica sob pressão para formar uma peça fundida.
Vantagens:
1. Alta pressão e alta taxa de fluxo de metal fundido durante a fundição sob pressão;
2. Boa qualidade do produto, dimensões estáveis e boa intercambialidade;
3. Alta eficiência de produção e alta taxa de reutilização de moldes;
4. Adequado para produção em massa, com bons benefícios econômicos.
Desvantagens:
1. As peças fundidas são propensas a apresentar porosidade reduzida e cavidades de contração.
2. As peças fundidas sob pressão têm baixa plasticidade e não são adequadas para operação sob cargas de impacto ou vibração.
3. A fundição sob pressão de ligas com alto ponto de fusão apresenta uma vida útil curta do molde, o que afeta a expansão da produção de fundição sob pressão.
Aplicações: Inicialmente, as peças fundidas sob pressão eram utilizadas nas indústrias automotiva e de instrumentos, e posteriormente expandiram-se para diversos outros setores, como máquinas agrícolas, máquinas-ferramenta, eletrônica, defesa, computadores, dispositivos médicos, relógios, câmeras e utensílios domésticos.
IV. Fundição a Baixa Pressão
A fundição sob baixa pressão refere-se a um método de preenchimento de um molde com metal líquido sob pressão relativamente baixa (0,02–0,06 MPa), permitindo que ele cristalize sob pressão para formar uma peça fundida.
Características técnicas:
1. Pressão e velocidade de vazamento ajustáveis, tornando-a adequada para diversos moldes (por exemplo, moldes de metal, moldes de areia) para fundir várias ligas e peças fundidas de vários tamanhos;
2. O enchimento por vazamento inferior garante um preenchimento uniforme do metal fundido sem respingos, evitando o aprisionamento de gases e a erosão das paredes e do núcleo do molde, melhorando assim o rendimento da fundição;
3. As peças fundidas cristalizam sob pressão, resultando em estruturas densas, contornos nítidos, superfícies lisas e elevadas propriedades mecânicas, particularmente vantajosas para a fundição de peças grandes e de paredes finas;
4. Elimina a necessidade de alimentadores verticais, aumentando a utilização do metal para 90-98%;
5. Baixa intensidade de mão de obra, boas condições de trabalho, equipamentos simples e fácil mecanização e automação.
Aplicações: Principalmente produtos tradicionais (cabeçotes de cilindro, cubos de roda, estruturas de cilindro, etc.).
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